Blog für Instandhaltung 4.0, Wartung und Facility Management

Systematisierte und vernetzte Instandhaltung im Anlagenbetrieb

Die schwankenden Absatzmärkte und wachsende Nachfrage bei individualisierten Produkten fordern in Anlagenbetrieben flexible Fertigungsprozesse. Zum Beispiel bei Automobilzulieferern: Für eine modulare Konfiguration eines Neuwagens braucht es verschiedene „Bausteine“ für dasselbe Modell. Das bedeutet für den Zulieferer, dass für geringfügig, unterschiedliche Komponenten auch verschiedene Anlagen bzw. Produktionsprozesse notwendig sind. Demzufolge ergeben sich auch individuelle Anforderungen in puncto Sicherheit, Instandhaltung und Wartung der Anlagen. Das birgt Risiken in der Einhaltung der Sicherheitsvorschriften und stört die Wertschöpfungskette.

Ist durch den Einsatz von Instandhaltungssoftware eine Steigerung von Sicherheit und Produktivität möglich?


Komplexe Produktpaletten im Workflow noch zu zeitintensiv

Bietet der Automobil-Hersteller sein Modell beispielsweise mit Multifunktions-Lederlenkrad an, gestaltet sich beim Zulieferer auch die Produktionskette anders. Zwar wird das Lenkrad für dieses Modell in derselben Produktionskette gefertigt, benötigt aber zusätzliche Komponenten – zum Beispiel die Aussparungen der Bedienelemente in den Speichen. Das heißt: vor der Endmontage teilt sich der Prozess in zwei Wege. Auf einem Band laufen die Komponenten ohne Aussparung, auf dem anderen die serienmäßigen. Nicht nur, dass es zwei verschiedene Abläufe gibt – steht eine der beiden Strecken still, wirkt sich das auf die Endmontage und das komplette Ergebnis aus. Die Fehlerbehebung und Instandsetzung gestaltet sich dadurch sehr zeitaufwändig, da diese oft durch unterschiedliche Datenverarbeitungssysteme und manuelle Abläufe mit einer Menge Informationsverlust verbunden ist. Zusätzlich muss, durch eine lückenlose Dokumentation, die Sicherheit und Rechtskonformität der eingesetzten Anlagen/Maschinen gewährleistet sein. Vor allem bei Störungen und Ausfällen besteht das Risiko, dass die komplette Produktionsstrecke still steht. Dadurch kann sich eine Produktvielfalt oft ineffizient gestalten. Durch die Implementierung von systematischer Instandhaltung können solche Extremfälle stark minimiert werden.

Bereichsübergreifende Interaktion durch Instandhaltungssoftware

Um eine Produktvielfalt im Anlagenbetrieb generell effizient zu gestalten, braucht es eine zentrale, plattformübergreifende Organisations- und Kommunikationsstruktur aller Instanzen und die Eliminierung von Störfaktoren. Ein transparenter Informationsfluss ermöglicht schließlich eine exaktere Planung im Anlagenbetrieb und dessen Personal. 
Im Bereich der Wartung und Instandhaltung kann so eine Transparenz durch Software, wie zum Beispiel TOM, geschaffen werden. Grundvoraussetzung dafür ist, dass alle Abteilungen – von der Leitung über die IT, Fertigung bis zur Meister- und Werkstattebene – eingebunden werden.
Um das ganze reibungslos einzubinden, setzen Software-Entwickler auf individuelle Entwicklungs- und Testphasen. Im Mittelpunkt stehen dabei Prüfung, Wartung, Planung und Kontrolle der einzelnen Anlagen. Sogar die jeweilig geltenden Rechtsvorschriften, Normen und Richtlinien für einzelne Objekte im Anlagenbestand werden in einem Regelwerks-Informationssystem gebündelt. Das spart personelle Kapazitäten, Papier und damit auch Kosten.

Standortunabhängig planen, ausführen und dokumentieren

Am deutlichsten zeigt sich die Effizienz der Instandhaltungssoftware bei der Reaktionskette von Störungen oder Maschinenausfall und der damit verbundenen Nachweispflicht. Welcher Mitarbeiter hat wo, wann, an welcher Maschine, welche Aktion durchgeführt? Wann war die Anlage in einem bestimmten Zeitraum nicht verfügbar? Wo und wann wurde daran welche Instandhaltungsmaßnahme getätigt? In der Fertigungspraxis sind diese Fragen nicht nur in der Prozess- und Qualitätssicherung, sondern auch zur Gewährleistung einer rechtskonformen Dokumentation notwendig.
Die eingesetzte Instandhaltungssoftware spart allein durch die Anlagenhistorie viel Zeit in der Abwicklung. Mobile Clients geben standortunabhängig aktuelle Aussagen über den Zustand der Anlage und melden Probleme verzögerungsfrei an die jeweilige Abteilung. Die zeitaufwändige Nachbearbeitung am Desktop entfällt gänzlich.

Mehr Sicherheit durch Rechtskonformität

Durch die automatisierte Stör-, Schadens- und Schwachstellenanalyse wird der gesetzlichen Nachweispflicht durch eine Instandhaltungssoftware zusätzlich nachgekommen. Sie erkennt unter anderem frühzeitig den Instandhaltungsbedarf von Anlagen oder Maschinen und regelt gleichzeitig die Wartungsintervalle. Mittels automatisierten Prüfrhythmen und deren Analyse liefert die Software eine lückenlose Anlagenhistorie. So lassen sich Störungen, Ausfall oder Stillstand in einer Produktionskette frühzeitig erkennen, im besten Fall sogar vermeiden. Die implementierte Software übernimmt also nicht nur die Regulierung von Instandhaltungs- und Wartungsprozessen der Anlagen, sondern gewährleistet durch standort- und abteilungsübergreifende Dokumentation einen rechtskonformen Anlagenbetrieb.

Fazit:

Der Einsatz einer Instandhaltungssoftware ermöglicht eine planbare, vorausschauende Wartung und Instandhaltung auf allen Ebenen eines Anlagenbetriebes. Damit werden die Zeiten von Stör- und Schadensfällen in den Produktionsstrecken stark minimiert. Durch die plattformunabhängige Informations- und Dokumentationszentrale, wird zusätzlich die Rechtskonformität gewahrt und vielfältige Produktionsprozesse wesentlich effizienter.

Geschrieben am 2.04.2019 von Christian Wendler

Tags: Instandhaltungssoftware, Industrie 4.0, Predictive Maintenance

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