Wie wird Instandhaltung 4.0
in Zukunft funktionieren?

Das Wichtigste ist die Schaffung einer Informationszentrale zwischen Hersteller, Betreiber und Instandhalter. Informationen aller Parteien werden in Echtzeit an einen Hochleistungsrechner übermittelt, wie es teilweise schon heute passiert. Im zukünftigen Prozess wird die Anlage ihre Daten, zum Beispiel über Nutzung, Betriebszeiten oder Teileverschleiß, automatisch übermitteln. Alle Instanzen sind so über den aktuellen Stand informiert und Maßnahmen können sofort getroffen werden.

Um diese Daten zu bündeln und auszuwerten, wird in der Instandhaltung 4.0 zukünftig von jeder Maschine ein virtuelles Abbild geschaffen. Dieser ist der Kern im Netzwerk zwischen Hersteller, Betreiber und Instandhalter. Neben dem virtuellen Zwilling sind Hinweise des Herstellers zur Wartung, sämtliche Informationen zu Instandhaltungsmaßnahmen, Nutzungs-Dokumentationen und Maschinendaten erfasst.

Besonderheiten können dann per Bild oder sogar als 3D-Modell visualisiert und verarbeitet werden. Daraus entstehen detaillierte Anleitungen. Die unzähligen Sensoren generieren ein Big Data-Paket. Es folgen hochkomplexe Auswertungen, in denen die speziell entwickelten Algorithmen automatisiert Muster erkennen und Abweichungen von der Norm identifizieren. Durch diese Auswertungen lassen sich Empfehlungen und Instandhaltungspläne ableiten. Das ermöglicht eine lange Lebensdauer von Teilen und kurze Stillstandzeiten in der Produktion.

Da die Sammlung und Auswertung der Daten in Echtzeit erfolgt, können sogar laufende Prozesse simuliert und virtuell dargestellt werden. Störungen und Abweichungen sind so visualisiert und Präventionsmaßnahmen planbar. Durch die vorausschauende Wartungstechnik — Predictive Maintenance — ergeben sich enorme Vorteile in der Praxis der Instandhaltung 4.0. Durch dieses effiziente Krisenmanagement entsteht ein wesentlich kleineres Risiko von Aus- und Störfällen in den Abläufen. Kosten werden reduziert und die Produktionsmenge steigt.